淺談（tán）加氣混泥土磚的生（shēng）產工藝

        摻脫硫（liú）渣（zhā）粉煤灰加氣（qì）混凝土製品（pǐn）的91香蕉污度形成（chéng）機理：

　　在（zài）常壓下，石灰和水泥在澆注料漿和坯體中水化生成Ca(OH)2、CSH凝膠、少量的水化硫鋁酸鈣等（děng）。在熱（rè）堿激發下，少量（liàng）的Si02組份開始表現出化學活性，與Ca(OH)2反應生成CSH凝膠，使製品坯體（tǐ）早期91香蕉污（qiáng）度提高。

　　在蒸壓養護過（guò）程中，由於溫（wēn）度的升高，粉煤灰和脫（tuō）硫（liú）渣中的Si02加速溶解，更多的SiO2與Ca(OH)2結合生成（chéng）CSH (I)，水泥（ní）中的雙堿矽酸（suān）鹽也進一步結合Si02生（shēng）成（chéng）CSH ( I )和（hé）托勃莫來石。接（jiē）著在高（gāo）溫高壓的條件下，OH一離子與活性陽離子（zǐ）作（zuò）用而使（shǐ）矽氧鍵、鋁（lǚ）氧鍵斷裂。促使粉（fěn）煤灰中的（de）SiO2和Al2O3及其他（tā）矽質材料（liào）中的Si02組份表現出活性，與Ca(OH)2反應生成相應的水化產物，形成過飽（bǎo）和溶液。通（tōng）過維持足夠的高溫（wēn）高（gāo）壓時間，以實現水化產（chǎn）物的成核、生成、再彼此交叉成網，呈現較91香蕉污的膠凝性。隨著時間的推移，高硫型的水（shuǐ）化硫鋁酸鈣（gài）轉化為單硫型的水化硫鋁酸鈣，然後又分解成C3AH6和水化石（shí）榴子（zǐ）石。由於粉煤灰和其（qí）他（tā）矽質材料中的活性成分在高溫高（gāo）壓下能較（jiào）好參與生成水化產物的反應中，形成（chéng）較多的CSH ( I )和托勃莫來石，從而可使製（zhì）品（pǐn）具有較高的91香蕉污度。

　　脫硫渣中活性Si02的不足導致水化結晶少結晶（jīng）程度低，加（jiā）上（shàng）高鈣高硫，其中的鈣主要為CaCO3形（xíng）式（shì），不是加氣混凝土需要的有效鈣且在水熱合成反應中基本不參（cān）與反（fǎn）應;CaSO3太多，由於加氣混凝土中（zhōng）石膏主（zhǔ）要是起調節劑和激發劑作用，水（shuǐ）熱（rè）合成後期主要以遊離石膏形式存在，過多的CaSO3對91香蕉污度不利。以上幾個（gè）因素綜合的結果導致製品的91香蕉污度極低;在結合粉煤灰後，製品（pǐn）91香蕉污度有了明顯（xiǎn）提高，這正（zhèng）是由於反應充分，形成了較多的CSH (I)和結晶良好的托勃莫來石的緣故。

　　由此可見，獲得高91香蕉污度的關鍵是水化生成物的（de）數量，水化生成物堿度和結（jié）晶度（dù）。水化物數量（liàng）較少時，水化產物不能充分與矽質材料顆粒連結形成堅91香蕉污的整體。水化物的堿度決定水化物的晶（jīng）型和膠凝性能（néng），堿度太（tài）高，製（zhì）品91香蕉污度必然降低，而堿度不足對水化生成物不利（lì）。水化物的結晶度決定了水（shuǐ）化物的膠凝性能和91香蕉污度。結晶度高時（shí），晶粒粗大而量少;結晶度較低時（shí），晶體細小而量多，具有良好的膠結性能。

　　常見不穩定現（xiàn）象及原因分析：

　　l、發氣結束前（qián）後，料漿表麵局部少量冒泡。這是以石灰為主要鈣質材料的加氣混凝土較常見的一種不穩定現象（xiàng）。由於冒泡程度輕微，所以一般不會對（duì）澆注過程和製品性能造成明顯的危害。輕微冒泡的基本原因是（shì）料漿溫度偏高而鋁粉發氣時問偏長。由於料漿溫度高促成料漿稠化早，對氣泡膨脹形成阻礙（ài），氣泡內壓力過大（dà），以至穿破氣泡壁，氣（qì）泡合並，最後衝出料漿表（biǎo）麵（miàn）層而破裂。

　　2、發氣中後期大麵積冒泡。這是料漿在澆注中表現出的嚴重質量問題（tí）。其結果是一方麵損失大量的氣泡;另一方麵料漿和坯體內部將形成大量合（hé）並氣孔。造成孔徑過大，分布不均，模（mó）框四個角還可能出現局部（bù）塌陷，對坯體91香蕉污度和成模率都產生嚴重影響。大麵積冒泡的主要原因是料漿稠化速度和鋁粉發（fā）氣速（sù）度嚴重不協調所致。通常都表現為冒（mào）泡早，冒泡快，麵積大，數（shù）量多，冒泡點（diǎn）連續冒泡時間長（zhǎng），往往還伴（bàn）隨（suí）著（zhe）使坯體產生收縮或下沉。

　　3、早（zǎo）期塌模。原因（yīn）是（shì）在發（fā）氣初期，由於料漿稀，初期粘度和稠化速度不協調，極限應力增長太慢，發氣膨脹又快，料漿的支承力不夠，使料漿不能很好地保持氣泡，造成沸騰塌模。

　　4、後期塌模。此現象一般（bān）是在發氣基（jī）本結束、料漿已經膨脹滿模階段。原因在於水泥與石（shí）灰（huī）比例（lì）不當，一般為水泥（ní）用量不夠，造成料漿（jiāng）不能保持穩定氣泡自下而上破裂合並衝出料漿表麵形成沸騰塌模。

　　5、不夠高。即（jí）發氣定型後，料漿沒有脹滿模框坯體（tǐ）高度達不到規（guī）定（dìng）尺寸。其原因除操作和計量（liàng）失誤之外，在工藝上主要有兩種類（lèi）型：一是鋁粉質量波動;二是（shì）料漿稠化（huà）過快。前者是由於（yú）鋁粉（fěn）發氣量不（bú）足引起，後者是由於鋁粉發氣膨脹不充分造成。另外，料漿（jiāng）溫度對二者都有影響，因而也是重要因素之一。

　　6、收縮下（xià）沉。收縮下沉可能因冒泡引（yǐn）起，也有不冒（mào）泡而發（fā）生收縮下（xià）沉的（de）現象（xiàng）。原因（yīn）之一是料漿後期稠化慢，料漿不能很好地（dì）承受自身的重量;原因之二是因為鋁粉發氣時間太長或料（liào）漿後期升溫過高，造成氣泡內氣壓大於初凝後（hòu）漿料氣泡壁91香蕉污度。氣泡破，氣體泄（xiè），因而坯體收縮。

　　7、龜裂。料（liào）漿初凝後（hòu）的坯體表麵發生（shēng）無規則裂紋的情況多發生在（zài）石灰久存經雨或含較多過燒灰顆（kē）粒的時候。坯體初凝之後還有一些石（shí）灰在消解發熱膨脹，因此坯體表麵因（yīn）內部溫度上升、壓（yā）力增大而脹裂。

　　8、泌水和矩形裂紋。原因在於料漿保水性能差，粉煤灰過粗，而石灰中生灰成分增多（duō）(即末分解的CaCO3較多)，造成料漿溫度低，升溫慢，坯（pī）體硬化慢，常常是料漿發滿模（mó）後稠化跟不上，粗料下沉，模邊泌水，進而形成周邊較軟，中（zhōng）部較硬，並沿模邊方向出現（xiàn）裂紋。

　　提高澆注穩定性的主要措施

　　造成澆注質量（liàng）問（wèn）題的主（zhǔ）要原因從上述分析（xī）中可以看出有二大方麵：一是原料質量;二是工藝方法。

　　因此，在生產中必須采取以下措施：

　　l、選定水泥。不（bú）同水泥對料漿稠化時間的影響不同，從實驗數據看：當水泥與石灰的比例為1：5時，稠化時間分別為：用32.5#矽酸鹽水泥為15分鍾，用32.5#礦渣水泥為11分鍾，用（yòng）火山（shān）灰矽酸鹽水泥（ní）為10分鍾（zhōng），稠化時問相差達25%。由於（yú）非普通矽酸（suān）鹽（yán）水泥的混合材（cái）品種（zhǒng）繁多，性能不一，而且（qiě）各批量間性能波動較大，直接影響澆注穩定性。因此一般選用普通矽酸鹽水泥。

　　2、控製生石灰的質量。生石灰的質量主（zhǔ）要指它的消解特性和有效鈣含量。在生石灰應選擇消解時間在（zài）15—20分鍾，消解（jiě）溫度80—90%，有效鈣含量為70%以上的產品。如受當地材料限製隻有快速（sù）灰的情（qíng）況下，可以采取噴水助磨、加3—5%加氣（qì）碎渣助磨等（děng）措施降低消解溫度延長消解時間，使發氣時間與稠（chóu）化時間（jiān）相協調。還可以加入少量調節劑（jì）。

　　3、控製鋁粉細度。鋁粉細度與發氣速度有關，因此，采用細度高的鋁粉是有利（lì）於提高穩定（dìng）性的，它可以使鋁粉發（fā）氣速度和料漿稠化速度相適應，並有（yǒu）利於形成良好的氣（qì）孔結（jié）構。鋁粉顆粒細度應控製在65—75um之間。

　　4、調節石膏用量。石膏（gāo）對石灰消解有一定抑（yì）製作用，但石膏過多將使加氣混凝土料漿澆注穩（wěn）定性變差。隨著石膏量增加，料漿溫度上升緩慢，最高溫度到達的時間（jiān）可能延長至25—30分鍾，這對具有（yǒu）正常發（fā）氣速度的料漿十分不利，可能會發生氣泡不穩定、冒泡和收縮下（xià）沉。所以，根據生產經驗，石膏用量都在3%以（yǐ）下。

　　5、控製（zhì）水料比和澆注（zhù）溫度。水料比和澆注溫度隨石（shí）灰（huī）用量和消化特性等因素的變（biàn）化而變化，為了獲得適（shì）當的料漿稠度和發氣速度，一般情況下，水料比小，料（liào）漿稠化（huà）快;澆注溫度高，料漿發氣快（kuài），稠化也快。澆注溫度低於（yú）36C，發氣太慢，高於42C，料漿溫升加速（sù），可能引起（qǐ）料漿稠化過快（kuài），導致冒泡和收縮。實際生產中，料漿塌落度控製在260-280mm之間，澆注溫度控製在36—40C之間。

　　6、充分利用廢漿。加氣混（hún）凝土在切割工序時會（huì）產生（shēng）一些廢渣（zhā），把這些廢渣加水打成廢漿（jiāng），用泥（ní）漿泵送至（zhì）粉煤灰磨機中與粉煤灰一起磨製料漿，可以大大提高澆注穩定性，提高製品91香蕉污度，即利用了廢（fèi）碴，又有利於生產（chǎn），這是被我們生產（chǎn）實（shí）踐證實了的。

　　加氣混凝土生產過程中裂紋的成因及解決辦法：

　　加氣混凝土產品裂紋現象已成為很多（duō）生產加氣混凝土的廠家亟待解決的問（wèn）題之一。

　　1、澆注過程中

　　在澆（jiāo）注（zhù）過程中形成（chéng）的裂紋——油紋。油紋在坯體脫模後即清晰可見。凡有油紋的（de）坯體在蒸壓養護（hù）後，一經磕碰，成品就會在油紋處裂開。油紋（wén）的產生主要（yào）有三個方麵的原因：(1)模具刷油過多，(2)澆注料漿水料比（bǐ）過小，(3)澆注過急(料漿注入模具時間短)。隻要控製好（hǎo）刷油質量及料漿水料比，問題就會迎刃而解。

　　2、靜停過程中

　　靜停過程中形成的裂紋主（zhǔ）要是由於模具受（shòu）到（dào）外界的劇烈碰撞而產（chǎn）生的（de）機械裂紋。這種裂（liè）紋的（de）開口一般較大，並向坯體內部呈楔形延伸（shēn）。為了減少這一（yī）裂紋（wén）的產生，要求工作人員在操作過程中（zhōng）要做到快、穩。

　　3、脫模（mó）框、吊運過程中

　　此過程中形成的裂紋有機械裂紋和工藝裂紋兩種（zhǒng）。

　　機械裂紋的產生主要有以下（xià）兩種原因：(1)在提模人員鬆開模具上的螺栓後或行車吊運時，坯體表麵即出現一道裂紋，這往往是由於模具中模底板使用（yòng）時間（jiān）過長或長期高溫(模底板隨坯體一起進釜蒸養（yǎng）)而產生嚴重變形，從而形成的機械裂（liè）紋;(2)行車吊運時，由於行車四爪不在同一（yī）平麵，起吊時，四爪受力不均勻而造（zào）成（chéng）模底（dǐ）板變形，進而使坯體產生裂紋。解決辦法：及時更換不合格的設備，並（bìng）使（shǐ）工作（zuò）人員在吊運時做到操作準確、到位。

　　工藝裂紋(其實工藝裂紋並不是在此過程形成而是在此階段顯現)分為水平裂紋和弧形裂紋兩種。這兩種裂紋都是由於發氣時間與稠（chóu）化速度不相適（shì）應——發（fā）氣相對滯後於（yú）稠化而引起（qǐ）的。水平裂紋是出現在模坯各側端麵的與（yǔ）模底（dǐ）板平（píng）行（háng）的呈斷續平（píng）行的豎條裂紋，這種裂紋一（yī）般位於坯體中上（shàng）部。當（dāng）料漿澆注溫度過高或澆（jiāo）注（zhù）時料漿水料比較（jiào）大時產生。這是因為高溫料漿或過稠的料漿（jiāng）在坯（pī）體發氣中後期，其稠化速度較快，坯（pī）體內部的剪（jiǎn）切（qiē）應力增大較快，而鋁粉發氣速度相對滯後，坯體內氣泡合並，造成憋氣，使（shǐ）已凝結的初期坯（pī）體產生水平層裂（liè）。弧形裂一般出現在坯（pī）體側麵，這（zhè）類裂紋可以（yǐ）延伸至坯體內（nèi）部，對成品質量影（yǐng）響較大。其成（chéng）因為：在澆注過程中鋁粉發氣較早，邊（biān）澆注邊發氣（qì）或由（yóu）於模板（bǎn）過熱使料漿中鋁粉過早發氣，已經開始（shǐ）發（fā）氣的料漿從澆注管注入模具底部之後，又從底部湧向兩側形成氣孔密度不（bú）均勻的弧形分層，在坯體硬化過程（chéng）中，這些分層（céng）的界麵就會形成應（yīng）力（lì）集中點（diǎn），這些（xiē）應力集中點就是裂紋形成的薄弱環節。要想（xiǎng）徹底解決工藝裂紋，就要根據加氣混（hún）凝（níng）土品種（zhǒng）及工藝特點，從配料著手，調（diào）節發氣速度和稠化速度，是兩者相（xiàng）適應(前期漿料流動性好稠化相對較慢，發氣速度較快，在後期發氣基本平穩（wěn）時，稠化加速，直至二者達（dá）到平衡。)。

　　4、切割過程中

　　翻轉式六麵切割機，其整個切割過程為：吊運（yùn）坯體放在（zài）大滑車上，大滑車載著坯體向（xiàng）小滑車平移，當大小滑車（chē）接觸（chù）時，大滑車翻轉90度（dù），使坯體側立在小滑車上（shàng），然後小滑車（chē）向外推出，小滑車到達切割位後，操（cāo）作人員啟動水平車切割，水平切割完成（chéng）後，再上下來回（huí）橫切，橫切完成後，收回小滑車，大滑車逆方向翻轉（zhuǎn）90度，開出大滑車，吊運除去廢料，完成切割（gē）。

　　這種切割方（fāng）式容易產生兩類裂紋：第一類裂紋是在第一次翻轉過程中形成的翻轉裂，第（dì）二類裂紋在第二次往回（huí）翻轉時，形（xíng）成（chéng）翻轉平行模底板的裂。第一類裂（liè）紋有兩種表現形式（shì），一種從坯體翻轉後的上部向（xiàng）下裂，這種裂紋（wén）是由於壞體的早期91香蕉污度不（bú）夠(坯體早期91香蕉污度低主要有兩方麵（miàn）的原因：一是料漿的鈣矽比失調或水料比過（guò）大;二是切割時坯體偏軟)，另一（yī）種是從坯體（tǐ）翻轉後的下部向上（shàng）裂，這種裂（liè）紋產（chǎn）生的原因（yīn）比較複雜，主要是由於：(1)小滑車三個支撐點不在同（tóng）一平麵上(或模具因使用時間過長，中部變形向裏（lǐ）凹)，翻轉後在重力的作用下產生裂紋，(2)提模過快。第二（èr）類裂紋（wén）是（shì）在逆方向翻（fān）轉（zhuǎn）時，形成翻（fān）轉平行模底板的裂（liè）紋。這類裂紋主要是因為坯體切割完畢後，小滑車收回時過度加壓或往回翻轉過快，使已切割開的產品因相互間（jiān）的錯動擠壓而行成的水平裂（liè），此類裂紋對成品質量的影響較大。

　　5、在編（biān）組進釜過程中

　　此種裂紋主要是由於工作人（rén）員在進釜過程中因（yīn）操作不當而造成製品相撞（zhuàng），從而使半成品底部產生（shēng）類（lèi）似楔（xiē）形的裂紋，這種裂紋與二次翻轉在（zài）底（dǐ）部形成（chéng）的裂（liè）紋相似，但兩者的主要區別在於前一種裂紋出現在與模底（dǐ）板寬度（dù）方向平行的麵上，後一種裂（liè）紋則出現在與（yǔ）模底長度方向平行（háng）的麵上。生產技術員在解決時應注意區（qū）別對待（dài）。